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數控銑床加工的一般步驟
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1.數控銑床一般操作步驟
(l)書寫或編程加工前應首先編制工件的加工程序,如果工件的加工程序較長且比較復雜時,最好不要在機床上編程,而采用編程機或電腦編程,這樣可以避免占用機時,對于短程序也應寫在程序單上。
(2)開機一般是先開機床再開系統,有的設計二者是互鎖的,機床不通電就不能在CRT上顯示信息。
(3)回參考點對于增量控制系統(使用增量式位置檢測元件)的機床,必須首先執行這一步,以建立機床各坐標的移動基準。
(4)調加工程序根據程序的存儲介質(紙帶或磁帶、磁盤),可以用紙帶閱讀機、盒式磁帶機、編程機或串口通信輸入,若是簡單程序可直接采用鍵盤在CNC控制面板上輸人,若程序非常簡單且只加工一件,程序沒有保存的必要。可采用MDI方式逐段輸人、逐段加工。另外,程序中用到的工件原點、刀具參數、偏置量、各種補償量在加工前也必須輸人。
(5)程序的編輯輸人的程序若需要修改,則要進行編輯操作。此時,將方式選擇開關置于編輯位置,利用編輯鍵進行增加、刪除、更改。關于編輯方法可見相應的說明書。
(6)機床鎖住,運行程序此步驟是對程序進行檢查,若有錯誤,則需重新進行編輯。
(7)上工件、找正對刀采用手動增量移動,連續移動或采用手搖輪移動機床。將起刀點對到程序的起始處,并對好刀具的基準。
(8)啟動坐標進給進行連續加工一般是采用存儲器中程序加工。這種方式比采用紙帶上程序加工故障率低。加工中的進給速度可采用進給倍率開關調節。加工中可以按進給保持按鈕,暫停進給運動,觀察加工情況或進行手工測量。再按下循環啟動按鈕,即可恢復加工。為確保程序正確無誤,加工前應再復查一遍。在銑削加工時,對于平面曲線工件,可采用鉛筆代替刀具在紙上面工件輪廓,這樣比較直觀。若系統具有刀具軌跡模擬功能則可用其檢查程序的正確性。
(9)操作顯示利用CRT的各個畫面顯示工作臺或刀具的位置、程序和機床的狀態,以使操作工人監視加工情況。
(10)程序輸出加工結束后,若程序有保存必要,可以留在CNC的內存中,若程序太長,可以把內存中的程序輸出給外部設備(例如穿孔機),在穿孔紙帶(或磁帶、磁盤等)上加以保存。
(11)關機一般應先關機床再關系統。
2.數控銑床操作過程中的注意事項
(l)每次開機前要檢查一下銑床后面潤滑油泵中的潤滑油是否充裕,空氣壓縮機是否打開,切削液所用的機械油是否足夠等。
(2)開機時,首先打開總電源,然后按下CNC電源中的開啟按鈕,把急停按鈕順時針旋轉,等銑床檢測完所有功能后(下操作面板上的一排紅色指示燈熄掉),按下機床按鈕,使銑床復位,處于待命狀態。
(3)在手動操作時,必須時刻注意,在進行X、Y方向移動前,必須使Z軸處于抬刀位置。移動過程中,不能只看CRT屏幕中坐標位置的變化,而要觀察刀具的移動,等刀具移動到位后,再看CRT屏幕進行微調。
(4)在編程過程中,對于初學者來說,盡量少用G00指令,特別在X, Y,Z三軸聯動中,更應注意。在走空刀時,應把Z軸的移動與X、Y軸的移動分開進行,即多抬刀、少斜插。有時由于斜插時,刀具會碰到工件而發生刀具的破壞。
(5)在使用電腦進行串口通信時,要做到:先開銑床、后開電腦;先關電腦、后關銑床。
避免銑床在開關的過程中,由于電流的瞬間變化而沖擊電腦。
(6)在利用DNC(電腦與銑床之間相互進行程序的輸送)功能時,要注意銑床的內存容量,一般從電腦向銑床傳輸的程序總字節數應小于23kB。如果程序比較長,則必須采用由電腦邊傳輸邊加工的方法,但程序段號,不得超過N9999。如果程序段超過1萬個,可以借助MASTERCAM中的程序編輯功能,把程序段號取消。
(7)銑床出現報警時,要根據報警號查找原因,及時解除報警,不可關機了事,否則開機后仍處于報警狀態。
采用尋邊器對刀,其詳細步驟如下:
( 1 ) X 、 Y 向對刀
①將工件通過夾具裝在機床工作臺上,裝夾時,工件的四個側面都應留出尋邊器的測量位置。
②快速移動工作臺和主軸,讓尋邊器測頭靠近工件的左側;
③改用微調操作,讓測頭慢慢接觸到工件左側,直到尋邊器發光,記下此時機床坐標系中的 X 坐標值, 如 -310.300 ;
④抬起尋邊器至工件上表面之上,快速移動工作臺和主軸,讓測頭靠近工件右側;
⑤改用微調操作,讓測頭慢慢接觸到工件左側,直到尋邊器發光,記下此時機械坐標系中的 X 坐標值,如 -200.300 ;
⑥若測頭直徑為 10mm ,則工件長度為 -200.300-(-310.300)-10=100 ,據此可得工件坐標系原點 W在機床坐標系中的 X 坐標值為 -310.300+100/2+5= -255.300 ;
⑦同理可測得工件坐標系原點 W 在機械坐標系中的 Y 坐標值。
( 2 ) Z 向對刀
①卸下尋邊器,將加工所用刀具裝上主軸;
②將 Z 軸設定器(或固定高度的對刀塊,以下同)放置在工件上平面上;
③快速移動主軸,讓刀具端面靠近 Z 軸設定器上表面;
改用微調操作,讓刀具端面慢慢接觸到 Z 軸設定器上表面,直到其指針指示到零位;
⑤記下此時機床坐標系中的 Z 值,如 -250.800 ;
⑥若 Z 軸設定器的高度為 50mm ,則工件坐標系原點 W 在機械坐標系中的 Z 坐標值為 -250.800-50-(30-20)=-310.800 。
( 3 )將測得的 X 、 Y 、 Z 值輸入到機床工件坐標系存儲地址中( 一般使用 G54-G59 代碼存儲對刀參數 )。
4、注意事項
在對刀操作過程中需注意以下問題:
( 1 )根據加工要求采用正確的對刀工具,控制對刀誤差;
( 2 )在對刀過程中,可通過改變微調進給量來提高對刀精度;
( 3 )對刀時需小心謹慎操作,尤其要注意移動方向,避免發生碰撞危險;
( 4 )對刀數據一定要存入與程序對應的存儲地址,防止因調用錯誤而產生嚴重后果。
二、刀具補償值的輸入和修改
根據刀具的實際尺寸和位置,將刀具半徑補償值和刀具長度補償值輸入到與程序對應的存儲位置。
需注意的是,補償的數據正確性、符號正確性及數據所在地址正確性都將威脅到加工,從而導致撞車危險或加工報廢。

 

 

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